目前，低碳經(jīng)濟已成為世界關注的焦點。鋼鐵生產(chǎn)過程中，煉鐵工序是CO2的排放大戶，占我國CO2總排量的10%?，F(xiàn)代高爐冶煉所需能源是以碳素燃燒為基礎，需要消耗大量焦炭、煤粉，其中熱風提供的熱量占所需能源的19%。熱風的能量是由高爐煤氣燃燒獲得的，通過熱風爐將廉價的能源轉換成高溫熱風以此來替代部分昂貴的冶金焦。高風溫成為推動煉鐵技術進步和產(chǎn)生經(jīng)濟效益的有效途徑，其重要性不言而喻。
進一步利用好高爐煤氣，大力提高風溫，不僅僅是工藝技術的簡單問題，已成為提升鋼鐵企業(yè)核心競爭力的重要任務。
要獲得高風溫，通常采用附加高熱值煤氣或采用燃燒爐，這都需消耗更多的煤氣，不可避免地排出更多的廢氣。雖然節(jié)約了焦炭，但實際上是浪費了能源，在講究循環(huán)經(jīng)濟的形勢下，其實整體效果是不經(jīng)濟的。常規(guī)煙氣余熱對熱風爐空氣和煤氣進行雙預熱，一般只可將預熱對象預熱到200℃左右，再進一步提高風溫的作用有限。要達到1200℃以上的高風溫標準，不采用其他技術手段是不可能實現(xiàn)的。
實施高溫空氣燃燒技術是提高風溫的一個重要措施，在低熱值煤氣條件下，能夠有效實現(xiàn)熱風爐的高效率、高風溫、與低投入的運行。高效回收利用廢煙氣余熱進行預熱，將是我國今后鋼鐵行業(yè)節(jié)能的主攻方向。
不同預熱工藝解析
針對以低熱值高爐煤氣作為燃料，通過實施高溫空氣燃燒技術，最大限度回收燃燒產(chǎn)物顯熱，提高助燃空氣和煤氣的物理熱來獲得高風溫。合理的選擇預熱方法需要從多方因素考慮，以期達到高效與低成本的目的。
輔助預熱爐技術。首鋼京唐5500立方米高爐熱風爐預熱系統(tǒng)是輔助預熱爐工藝的典型代表。該公司所建的2座小型預熱爐，燃燒高爐煤氣來加熱輔助預熱爐，工作原理同熱風爐。助燃空氣經(jīng)換熱器加熱到200℃左右，然后進入輔助預熱爐內(nèi)，被加熱到500℃以上，送到熱風爐。高爐煤氣經(jīng)換熱器加熱到200℃左右，送到熱風爐作燃氣。通過煤氣一級預熱、空氣兩級預熱后，送風溫度可達到1300℃以上，能夠很好的實現(xiàn)高風溫。但該技術前期建設投資較大，需要額外增設2座預熱爐，因此，這種流程適合資金充足的大型聯(lián)合鋼鐵企業(yè)。
附加燃燒爐預熱技術。附加燃燒爐預熱技術是近年來國內(nèi)外研究最多、發(fā)展最迅速、應用也很普遍的預熱技術。在熱風爐前增設一座燃燒爐，采用高爐煤氣作為燃料，燃燒產(chǎn)生的高溫煙氣（1000℃左右）與熱風爐煙道廢氣（300℃~350℃）混合?；旌蠠煔猓?00℃~600℃左右）通過高溫換熱器來預熱助燃空氣和煤氣，從而提高風溫。采用該種雙預熱技術可以將助燃空氣預熱至400℃，將煤氣預熱到220℃。
附加燃燒爐預熱系統(tǒng)關鍵設備是煙氣燃燒爐和板式換熱器。針對低熱值高爐煤氣燃料燃燒和摻混熱風爐廢氣的特點，該系統(tǒng)要注重燃燒安全性和穩(wěn)定性。此外，該系統(tǒng)需要設置一臺引風機來混入熱風爐廢氣，必須控制煤氣含塵量以減少煙塵對設備的影響。
低溫區(qū)煙氣預熱技術。國內(nèi)高爐熱風爐還采用了一種高溫旁通煙道預熱法。該法燃燒產(chǎn)生的高溫煙氣大部分通過熱風爐內(nèi)的蓄熱體，排入熱風爐煙道，另一部分高溫煙氣通過位于拱頂?shù)母邷嘏酝煹乐苯优湃肟偀煹?。高、低溫煙氣混合成?00℃左右的煙氣，再經(jīng)過換熱器換熱后排入大氣，可使送風溫度達到1250℃以上，無需額外增加燃料和輔助設備（僅3個旁通煙道支管閥門）。這種預熱方式的問題在于高溫旁通煙道的分流作用會破壞燃燒室的旋流流場，造成蓄熱室截面上的流量和溫度分布不均勻。此外，蓄熱室上部是整個系統(tǒng)熱交換最強烈的部位，同時受到高溫輻射和對流作用；蓄熱室下部只靠對流傳熱，相對而言熱交換較弱，可積蓄的熱量有限。所以，高溫區(qū)的熱量用來預熱介質或是加強蓄熱，需要從系統(tǒng)整體的熱效率來考慮。
低溫區(qū)煙氣預熱技術的優(yōu)點
在熱風爐工作特性研究方面，很多企業(yè)和高校都進行了研究，組建了熱態(tài)實驗室進行頂燃式熱風爐熱態(tài)試驗，通過完整的燃燒、送風實驗，取得了蓄熱室內(nèi)的溫度分布數(shù)據(jù)。