通鋼公司高速線材廠將工作重點放在全方位挖潛上，立足點放在優(yōu)化工藝上，積極組織職工開展成本攻關，并取得實效。9月份，該廠成本指標完成2227.59元/噸，比計劃目標每噸下降了31.61元。

　　按照公司整體規(guī)劃，為降低合金使用量，高速線材廠要在生產(chǎn)螺紋鋼時增加螺紋內(nèi)徑，但常規(guī)孔型改進的方式要對軋輥進行加工，改動孔型設計，投入樣板、金剛石砂輪、購置銑刀等，并更改銑床程序，周期長、投入大。為了節(jié)約成本，高線廠在現(xiàn)有設備條件的基礎上，一是調(diào)整粗、中、預軋機料型，保證精軋來料穩(wěn)定，避免因精軋機組料型變化造成堆鋼故障；二是確?；钐椎氖褂?，加強活套維護和檢查，杜絕甩套造成料型波動；三是加大成品看尺頻率，除當班精軋工看護外，車間及科室技術員隨時測量成品尺寸內(nèi)徑，及時與當班人員溝通，現(xiàn)場總結(jié)、分析，摸索料型控制規(guī)律。通過以上措施，達到擴大產(chǎn)品內(nèi)徑的目的。經(jīng)過試驗，自8月份起，該廠所有型號螺紋鋼均采取新的工藝進行生產(chǎn)，為公司節(jié)約合金使用量作出了突出貢獻。

　　此外，在生產(chǎn)HPB300光圓時，高速線材廠還嘗試改進技術操作要點，減少后部風冷風機的投入使用量，將過去3臺風機更改為2臺。為了保證產(chǎn)品性能符合標準，該廠要求各個溫度控制點均按操作要點的下限執(zhí)行。方案正式實施以來。9月份生產(chǎn)的HPB300產(chǎn)品各項性能指標均能滿足國家和公司內(nèi)控標準，這種工藝的實施可以直接降低電耗，為該廠改善電耗指標奠定了基礎。