圓管坯表面渣坑的成因及控制

  圓管坯表面渣坑是在圓坯表面形成的隨機分布、坑口不規(guī)則且比內(nèi)尺寸大、坑內(nèi)表面凹凸不平并附著少量渣殼的開放型的孔洞。一旦發(fā)生,就需缺陷坯進行集中修磨精整,同時伴隨出現(xiàn)了大量報廢坯。為此需要分析,并加以控制。

  分析認為:鋼中大量高熔點夾雜物在中包水口碗部和內(nèi)壁的聚集,引發(fā)了棒位和結(jié)晶器液面的劇烈波動;同時熔融的結(jié)晶器保護渣吸收了部分Al2O3、MgO等高熔點物質(zhì),導致保護渣粘度上升性能改變,局部形成復雜成分的團簇狀硬性質(zhì)點,隨著液態(tài)保護渣流入到結(jié)晶器與坯殼之間。由于溫度的降低,質(zhì)點會裹挾保護渣進一步長大和硬化,隨著結(jié)晶器振動被壓入到初生坯殼的表面,出結(jié)晶器后在二冷水的冷卻和沖擊作用下,部分渣殼會自動脫落,最后形成渣坑缺陷。

  表面渣坑控制措施是

  1、加強轉(zhuǎn)爐操作,在確保深脫磷的基礎上,力爭終點鋼水不過氧化。

  2、維護好出鋼口,出鋼時間不得小于1'50"。采用擋渣塞控制一次下渣和自動擋渣標控制末期下渣,鋼包下渣厚度≤50mm。

  3、出鋼溫度控制1620~1640℃。溫度過低不僅影響渣料熔化,增加鋼包精煉爐的升溫負擔,還會使底吹透氣磚表面結(jié)冷鋼堵塞,惡化精煉效果;溫度過高不利于脫磷并增加回磷量。

  4、采用一步脫氧法。出鋼時根據(jù)鋼種要求差別采用不同的脫氧劑進行終脫氧。出鋼過程加入石灰、合成渣、螢石等造渣料,利用鋼流的沖擊和底吹攪拌,使成渣時間提前,增大反應界面,促進脫氧產(chǎn)物和渣滴碰撞聚合,能快速上浮入渣,盡可能減少鋼液污染。

  5、優(yōu)化精煉渣系。將CaO-Al2O3-CaF2渣系優(yōu)化調(diào)整為CaO-Al2O3-SiO2渣系,該渣系具有熔點低流動性好、乳化程度高及埋弧性好的優(yōu)點,尤其對夾雜物的吸附能力有明顯提高效果。

  6、夾雜物變性處理工藝優(yōu)化,確定合理的加鈣量。硅鋁鎮(zhèn)靜鋼的喂CaSi線量為0.6kg/t,鋁鎮(zhèn)靜鋼的喂CaSi線量為1.0kg/t。

  7、開澆爐次中包充氬氣對未加覆蓋劑的裸露鋼水進行保護,避免鋼水二次氧化。

  8、涂抹料中包烘烤時間控制在5~6h。力求恒拉速澆注,正常液面波動控制在±3mm以內(nèi)。