一臺11m3燃油臺車式退火爐，有效長度3900mm×2100mm×1400mm，主要用于抽油機鋼件的熱處理，已使用十五年，由于建造時間早，受當時設計理念和用料的限制，爐墻選用了重質(zhì)高鋁耐火磚砌筑，爐頂采用重質(zhì)高鋁耐火磚吊掉結構，設計時沒有保溫層，燃燒系統(tǒng)為直噴式燃燒器，通風系統(tǒng)不完備，使得爐內(nèi)壓力不足，這就形成了耗能增大、散熱快、蓄熱慢、冒黑煙、不能完全燃燒、熱損失嚴重等缺陷，從而造成該退火爐能源利用率低、對周圍環(huán)境污染、油料浪費、升溫時間長、爐體易損等缺陷，為此對其進行改造。由于，要求改造在一個中修期完成，對爐子的結構不能作較大改變，故采用耐高溫硅酸鋁陶瓷耐火纖維折疊塊及全新的燃油噴霧燃燒技術。

　 將原爐面板及燃燒器兩側殼板拆除，采用δ=30mm、δ=8mm鋼板A3，及L100mm×L100mm×10mm角鋼焊接成型加固。

　　將原爐襯重質(zhì)高鋁耐火磚拆除，用新型節(jié)能耐高溫硅酸鋁陶瓷耐火纖維折疊塊，在其爐壁上加焊固定折疊纖維，折疊塊具有抗氧化、蓄熱、保溫良好、熱損失少、維修方便等優(yōu)點，與耐火爐襯相比節(jié)能20%~30%。

　　將原頂部重質(zhì)高鋁耐火磚及角鋼拆除，用δ=5mm的A3鋼板制成“V”型槽鋼體焊接成弧頂，在其頂部增加六根縱向加固梁(用L70mm×L70mm×7mm角鋼)，與爐面板、頂板，爐體四周點焊加固增加強度，有效防止頂部在安裝后爐襯下墜。頂部采用新型節(jié)能耐高溫硅酸鋁陶瓷折疊塊。 　　將原臺車爐曲封體拆除，在臺車體上增加二道砂封體，采用δ=14mm的A3鋼板及角鋼焊接料焊接而成，臺車體采用特制高鋁磚砌筑，砌筑時盡量減少與爐體之間的間隙。

　　加固爐門，在爐門四周用L100mm×L100mm×10mm角鋼加固，爐門內(nèi)安裝新型節(jié)能耐高溫硅酸鋁陶瓷纖維折疊塊，安裝時將折疊塊外凸爐門角鋼四周100mm作為封面，當爐門體靠自重沿導輪下滑即位后，與爐面板擠壓形成良好的密封，有效防止散熱。

　　燃燒系統(tǒng)管路改造，由于長期使用管路老化，爐內(nèi)氣壓不足，故重新布置管道，增加輸油金屬軟管、供氣金屬軟、燃油調(diào)節(jié)閥、空壓機，增加壓縮空氣管道系統(tǒng)。采用全新的燃油噴霧燃燒器，具有壓力霧化結合高壓內(nèi)混合動霧化方式，使燃油霧化顆粒細，能與助燃空氣實現(xiàn)最佳端流摻泥，以實現(xiàn)高效燃燒。不易堵塞，不結焦，火焰的長度形狀、溫度等容易控制，燃燒完全，不冒黑煙。該爐經(jīng)過規(guī)定的烘爐工藝并經(jīng)一個月的生產(chǎn)實踐監(jiān)測表明，改造是非常成功的，達到甚至超過了設計改造指標的要求。 (1) 增加了產(chǎn)量，提高了產(chǎn)品質(zhì)量。改造后爐子保溫性能好，升溫時間快，加工周期短，產(chǎn)量增加了，同時爐內(nèi)溫差大幅度減小，產(chǎn)品質(zhì)量可靠。 (2） 降低了成本。原爐在裝爐量5t時，升溫至850℃需7h，油耗為64.5kgh，現(xiàn)在同等情況下升溫至850℃只需5h，耗油量為48kgh，由此可見升溫時間縮短2h，節(jié)油129kg。在升溫期間新爐與原爐相比節(jié)油16.5kgh，每爐按5h計，可節(jié)油82.5kg，這樣一來，每爐產(chǎn)品共可節(jié)油211.5kg(129kg+82.5kg)，所以總效率明顯提高。可見節(jié)油效益是非常顯著的。