薄規(guī)格帶鋼厚度波動(dòng)的原因及控制

  軋制成品厚度在0.3mm以下薄規(guī)格帶鋼時(shí),會(huì)出現(xiàn)成品道次軋制力大、厚度波動(dòng)大的情況,分析認(rèn)為,原因有新工作輥輥徑大、熱輥時(shí)間短以及乳化液性能的變化導(dǎo)致的工作輥與帶鋼間的摩擦系數(shù)增大,軋制力增大。

  對(duì)此控制措施是:

  1、軋制規(guī)程

  壓縮軋制道次,減小因加工硬化引起變形抗力增大導(dǎo)致的成品道次軋制力增大,厚度波動(dòng)。

  另外將成品道次壓下率由25%左右提高到30%以上,并將成品道次軋制時(shí)手動(dòng)加卷取張力,以彌補(bǔ)壓下率調(diào)整后的不足,保證成品道次軋制到目標(biāo)厚度。

  其次,啟車后直接升速軋制,以改善乳化液潤滑條件,增加軋輥與帶鋼之間軋制油量和油膜厚度,減小摩察系數(shù),降低軋制力,減小厚度波動(dòng)。

  2、乳化液

  1)提高濃度
  將乳化液的濃度由2.5%提高到4%左右,增大軋制過程中軋輥與帶鋼有效接觸區(qū)的油膜厚度,提高潤滑性能,降低摩察系數(shù),從而降低軋制力,改善厚度波動(dòng)。
  2)提高加熱溫度
  將軋機(jī)正常生產(chǎn)時(shí)乳化液的加熱溫度由50~55℃,提高為55~60℃,以加快乳化液油滴分子的運(yùn)動(dòng)速度,使油滴分子聚集度增大,改善潤滑條件。
  3)降低ESI
  通過添加酸性添加劑,使乳化液pH值控制在5~5.5,使軋制油顆粒度趨于增大,降低乳化液穩(wěn)定性,使ESI由60%~80%降低到40%~60%,從而提高油水分離效果,改善潤滑條件。

  3、軋輥質(zhì)量

  對(duì)工作輥輥徑、輥面粗糙度及熱凸度進(jìn)行調(diào)整:

  1)優(yōu)先使用小輥徑工作輥。通過軋輥優(yōu)化分配,盡量安排小輥徑(<360mm)工作輥生產(chǎn)0.3mm以下薄規(guī)格帶鋼。
  2)降低工作輥輥面粗糙度。將輥面粗糙度由0.8~1.0μm減小到0.4~0.6μm。
  3)增加工作輥熱輥時(shí)間,使輥面熱凸度均勻。對(duì)于輥徑360~385mm的工作輥適當(dāng)增加軋制燙輥材。軋制燙輥材就是軋制0.3mm以下薄規(guī)格帶鋼之前,先軋制2、3卷0.6mm以上帶鋼,讓工作輥輥面與輥身熱透性均勻,保證有效壓下效率,解決軋輥壓靠時(shí)有效軋制力減小問題。